Les pièces moulées pour éoliennes sont des composants essentiels soumis à de fortes charges et fonctionnant dans des conditions d'utilisation complexes, ce qui impose des exigences extrêmement élevées en matière de propreté interne et de compacité. Les pièces moulées en fonte ductile de grande taille pour éoliennes se caractérisent par un poids important de fonte en fusion et un temps de coulée long. Lors du remplissage, des scories d'oxydation, des scories entraînées et d'autres inclusions se forment facilement, provoquant des inclusions internes et des défauts de porosité gazeuse. Ces problèmes réduisent directement le taux de qualification lors de la détection des défauts et entraînent des risques élevés de retouches et de rebuts.

Les solutions de filtration classiques présentent de nombreux inconvénients : consommation importante de filtres, espace limité dans le bac à sable, risque élevé d’obstruction par les scories en fusion et formation de scories d’oxydation secondaires lors du remplissage du moule. Dans cette production, un filtre annulaire en mousse céramique est testé sur des pièces de fonte ductile de grande taille. Il assure une rétention et une filtration efficaces des scories, optimise l’agencement du bac à sable, réduit la consommation de filtres, améliore le remplissage, optimise la qualité des pièces moulées et diminue les coûts globaux de la fonderie.

I. Paramètres de fonderie et de procédé

II. Principaux avantages du filtre annulaire en mousse céramique

1. Consommation de filtre considérablement réduite et espace du bac à sable économisé

   La structure annulaire offre une large surface de filtration tout en occupant un espace réduit dans les bacs à sable. Elle facilite l'agencement dans une cavité de moule restreinte et résout le problème de l'encombrement des filtres pour les pièces moulées de grande taille.

2. Capacité de charge élevée et sécurité de service fiable

   Le métal en fusion s'écoule de l'extérieur vers l'intérieur, exploitant pleinement les surfaces interne et externe du filtre. Ce dernier supporte d'importants débits de métal en fusion, s'adapte aux conditions de coulée de pièces lourdes et réduit le risque de fissuration.

3. Excellentes performances anti-colmatage pour une filtration continue et stable

   Le filtre est installé verticalement, offrant un espace suffisant pour le laitier en fusion. Le laitier s'accumule difficilement et n'obstrue pas les canaux du filtre, ce qui garantit une filtration stable même lors de coulées de longue durée.

4. Consommation de sable optimisée pour une production rentable

   Il peut être pré-enfoui aux emplacements de coulée appropriés en fonction de la structure du bac à sable et de la disposition des cavités, optimisant ainsi la consommation de sable et réduisant l'apport de matériau de sable de moule.

5. Limiter les scories d'oxydation secondaire pour un remplissage stable du moule

   Le fer en fusion s'écoule par l'orifice supérieur de l'unité de filtration puis pénètre de manière régulière dans la cavité du moule. Ce dispositif ralentit la vitesse d'écoulement du fer en fusion, atténue les turbulences et limite l'emprisonnement de gaz et de scories, inhibe la formation de scories d'oxydation secondaire et améliore les conditions de remplissage.

III. Application sur site et analyse des résultats

En production, le filtre annulaire en céramique expansée présente une adaptabilité remarquable pour la filtration à grand débit. Les scories et les inclusions sont efficacement piégées à la surface du filtre et empêchées de pénétrer dans la cavité de coulée.

1. Amélioration de la sécurité opérationnelle :Le fer en fusion évite tout contact direct avec le corps du filtre. Le risque d'endommagement du filtre par érosion due au fer en fusion est éliminé, et la capacité de charge globale est considérablement améliorée, garantissant ainsi un fonctionnement fiable même en cas de coulée à haut débit.

2. Effet anti-colmatage remarquable :Les scories de fer en fusion ont tendance à remonter à la surface et à se séparer, réduisant ainsi la probabilité d'obstruction des trous du filtre et maintenant un effet de filtration stable tout au long de la coulée.

3. Résistance supérieure à la pression de coulée :Grâce aux avantages mécaniques de sa structure annulaire, le filtre peut résister à la pression de coulée exercée par le fer en fusion de grande quantité lorsque le métal s'écoule vers l'intérieur depuis l'extérieur.

4. Débit de filtration élevé et consommation de matériau réduite :Grâce à sa capacité de débit élevée, une seule unité permet de réduire considérablement le nombre de filtres nécessaires par rapport aux solutions traditionnelles et de diminuer les coûts des matériaux.

5. Agencement flexible pour des coûts globaux réduits :La position d'installation peut être ajustée avec précision en fonction de l'espace disponible dans le bac à sable. Elle optimise le rapport sable/métal, réduit la consommation de sable de moule et de filtres, et permet une double amélioration de la qualité de la coulée et du coût de production.

L’inspection après production vérifie que les défauts de fonderie liés aux scories sont bien maîtrisés. La qualité interne des pièces moulées est améliorée et répond aux exigences de détection des défauts et d’acceptation de la qualité pour les pièces moulées destinées à l’énergie éolienne.

Le filtre annulaire en mousse céramique Xinda est spécialement conçu pour les pièces moulées complexes de grande taille destinées aux secteurs de l'éolien, des machines lourdes et des pompes-vannes. Compatible avec les pièces en fonte ductile et en acier, il offre un débit de filtration élevé, une grande résistance aux chocs et d'excellentes performances anti-colmatage. Il permet une intégration aisée dans les bacs à sable, contribuant ainsi à réduire les défauts d'inclusion et le taux de rebut, pour une meilleure qualité et une réduction des coûts.

Outre une gamme complète de filtres en céramique poreuse, incluant les filtres en carbure de silicium, en zircone et en alumine, Xinda propose un portefeuille complet de matériaux de fonderie : revêtements à base d’alcool, résines et matériaux de support pour impression 3D, résines furanniques et agents de durcissement, résines pour moules à froid, résines phénoliques alcalines et agents de durcissement, et additifs anti-veinage. Cette gamme de produits couvre les filtres pour métaux en fusion, les revêtements de coulée, les liants pour moules en sable et les matériaux auxiliaires de fonderie. Adaptés aux procédés de fabrication de noyaux en sable lié à la résine, de moulage à froid et d’impression 3D en moule de sable, les produits Xinda offrent des solutions techniques et matérielles complètes pour les secteurs de l’éolien, des machines lourdes, des pompes et vannes, de l’automobile et de l’aérospatiale.