Les pièces moulées en acier inoxydable présentent une teneur élevée en alliage, un cycle de fusion long et une oxydation relativement importante de l'alliage. Les oxydes ainsi générés, associés aux impuretés telles que les scories d'acier, les matériaux réfractaires de la poche de coulée et les inclusions d'oxydation secondaire mélangées à l'acier en fusion lors de la coulée, du transfert et du coulage, sont à l'origine de défauts de fonderie. Ces défauts entraînent une baisse de la qualité des pièces moulées, voire leur mise au rebut. Par conséquent,Filtres en céramique à moussesont introduites dans le système d'alimentation pour que les pièces moulées répondent aux exigences techniques.

Situation de l'usine :

Une entreprise spécialisée dans la production de pièces moulées pour l'aérospatiale, les turbines à gaz, l'énergie nucléaire et d'autres secteurs.

Exigences techniques et de moulage :

Type de moulage : Corps de vanne en acier inoxydable

Matériau : CF8M

Poids de l'acier en fusion coulé : environ 1000 kg

Exigences relatives aux essais non destructifs : contrôle radiographique (RT) à 100 % du volume de la pièce coulée, classe 1 pour les extrémités soudées, classe 2 pour les autres ; contrôle par ressuage (PT) à 100 % de la surface extérieure et de la surface intérieure accessible de la pièce coulée, conformément aux exigences suivantes : toute indication linéaire ne doit pas dépasser 2 mm ; la taille d’une indication circulaire unique ne doit pas dépasser 4 mm ; le nombre d’indications denses dans une zone de 100 mm × 100 mm ne doit pas dépasser 2 mm.

Paramètres du filtre :

Schéma d'application du filtre céramique en mousse de zircone :

Deux pièces de 125*125*30 mm (10 PPI)Filtres en céramique à mousse de zirconesont sélectionnés et placés sur le coureur.

Effet de l'application :

Contrôle par ressuage (PT) : On observe très peu de défauts d'inclusion excessive de scories et de sable sur les surfaces intérieure et extérieure, en particulier le nombre de défauts de moulage sur la surface extérieure de la boîte supérieure et sur la surface supérieure de la cavité intérieure de la pièce moulée est considérablement réduit par rapport aux produits sans filtres.

Contrôle radiographique (RT) : Le taux de qualification moyen de la qualité interne atteint 95,13 %, ce qui est beaucoup plus élevé que celui des produits sans filtres ; cela réduit la charge de travail de soudage du produit, le coût des électrodes de soudage, le temps de réparation des soudures, etc., et a un effet évident sur l'amélioration de la qualité du produit.

L'adoption deFiltre en mousse céramique de zircone Xindapeut purifier efficacement le métal en fusion en acier inoxydable, éliminer ou réduire les inclusions, réduire le taux de rejet et, en même temps, améliorer la qualité interne et de surface des pièces moulées et réduire les coûts de réparation.Filtre en mousse céramique de zircone XindaCe matériau utilise de la zircone de haute pureté comme matière première principale, offrant une résistance aux hautes températures jusqu'à 1760 °C. Grâce à sa structure poreuse tridimensionnelle interconnectée, il transforme l'écoulement turbulent de l'acier en fusion en un écoulement laminaire stable, piégeant efficacement les impuretés micrométriques telles que les scories d'acier et les fragments de réfractaires. Il présente également une excellente résistance aux chocs thermiques et à l'érosion par l'acier en fusion, un faible dégagement gazeux et une grande stabilité chimique. Insensible à l'acier en fusion, il répond parfaitement aux exigences de fonderie de précision de matériaux haut de gamme comme l'acier inoxydable CF8M. 

En tant que consommable de filtration privilégié dans le domaine de la fonderie haut de gamme, le filtre Xinda s'appuie sur une technologie de production éprouvée et un contrôle qualité rigoureux. Il propose des produits sur mesure, disponibles en différentes tailles et ouvertures, selon les spécifications de fonderie, répondant ainsi aux exigences strictes des secteurs de l'aérospatiale, des turbines à gaz, du nucléaire et autres. Il constitue une garantie essentielle pour la qualité des pièces moulées, tout en contribuant à réduire les coûts et à améliorer la productivité. Il représente un atout majeur pour optimiser la qualité, l'efficacité et réduire les coûts et la consommation dans la production de pièces moulées en acier inoxydable.