L’écaillage du revêtement, l’érosion du métal et l’adhérence du sable sur les pièces moulées sont des défauts de qualité courants dans la production de pièces moulées en acier. De nombreuses entreprises commettent des erreurs d’interprétation lors de la mise au point du procédé en confondant deux indicateurs clés : la résistance au séchage normal et la résistance à l’abrasion à haute température. Cette confusion peut entraîner le rejet de lots de pièces moulées. 

I. Principales causes d'une résistance au séchage normal insuffisante

1. Performances insuffisantes des additifs : la qualité des liants et des additifs fonctionnels ne répond pas aux exigences et ne permet pas d’obtenir une adhérence suffisante pour la couche de revêtement.

2. Dosage insuffisant d'additifs : un dosage incorrect sur site avec une faible charge d'additifs entraîne une mauvaise adhérence de la poudre d'agrégats et une structure de revêtement lâche.

3. Défauts de qualité de la poudre d'agrégats (facilement négligés)

            Granulométrie : Une poudre d’agrégats trop grossière ou trop fine diminue la résistance du revêtement sec. La granulométrie optimale se situe entre 180 et 250 mesh.

            Densité : Les revêtements composés d’agrégats légers présentent une faible compacité. À poids égal, ils offrent un volume et une surface de couverture supérieurs, mais une résistance à sec inférieure à celle des agrégats de densité élevée.

            Impuretés : La présence d’éléments nocifs tels que le CaO et le MgO dans les granulats réduit la résistance à sec du revêtement. Plus la teneur en impuretés est élevée et plus la durée de stockage de la barbotine de revêtement est longue, plus la dégradation de la résistance est importante.

II. Problèmes fondamentaux liés à une résistance insuffisante à l'érosion à haute température

1. Inconvénients courants des revêtements de fonderie conventionnels :La plupart des revêtements de fonderie ordinaires ne résistent pas à l'érosion à long terme par le métal en fusion. La défaillance du revêtement survient après une abrasion de plus de 40 secondes à 1600 °C, ce qui explique l'utilisation répandue des tubes de coulée en céramique dans l'industrie.

2. La cause première réside dans les performances des additifs à haute température plutôt que dans la réfractarité globale :L'utilisation de granulats à haute réfractarité n'apporte qu'une amélioration limitée. Les additifs fonctionnels haute température, permettant une céramisation à haute température, sont essentiels. Des revêtements de haute qualité d'une épaisseur de seulement 1 à 2 mm peuvent résister à une abrasion prolongée au-delà de 1 600 °C. Dans la plage de températures de coulée, une température plus élevée confère au revêtement une dureté et une résistance supérieures, offrant ainsi de meilleures performances à haute température que les tubes de coulée en céramique.

III. Résumé des mesures de dépannage et de réglage

IV. Recommandations relatives à la sélection et au processus

Vérifier séparément la résistance au séchage normal et la résistance à l'abrasion à haute température. Ne pas évaluer la performance globale du revêtement uniquement d'après son aspect après séchage.

Contrôler de manière exhaustive la taille des particules d'agrégats, les impuretés nocives et les additifs de céramisation à haute température afin d'éviter fondamentalement les défauts tels que l'érosion du métal, l'adhérence du sable et le décollement du revêtement.

Les revêtements de fonderie Xinda se caractérisent par une excellente résistance au séchage et une céramisation haute température offrant une protection anti-érosion optimale. La granulométrie et les impuretés nocives de calcium et de magnésium sont rigoureusement contrôlées. Une gamme complète de produits à base d'eau et d'alcool est disponible pour la fonderie d'acier, de fonte et d'alliages non ferreux. Nos revêtements réduisent efficacement le poudrage, l'érosion à haute température, l'adhérence du sable, le taux de rebut et les coûts de rectification. Nous proposons également l'optimisation des formulations et une assistance technique sur site pour garantir une production stable et performante aux fonderies du monde entier.