Les filtres en mousse céramique, dont l'histoire remonte au XIXe siècle, ont connu une évolution spectaculaire depuis les années 1960, lorsque la méthode d'imprégnation par mousse organique a révolutionné leur production. Affichant une porosité ultra-élevée de 80 à 90 %, dépassant largement les 30 à 50 % des céramiques poreuses traditionnelles, ils offrent des performances de filtration supérieures, notamment grâce à leurs pores interconnectés, semblables à de la mousse.

Les avancées mondiales ont été notables. Des fabricants leaders comme Astro et Selee, basés aux États-Unis, maîtrisent la production automatisée à grande échelle, grâce au séchage par micro-ondes et à des fours contrôlés par ordinateur. Leurs produits excellent dans la filtration des métaux en fusion : des alliages d'aluminium et de cuivre (avec des mélanges cordiérite/alumine) aux aciers haute température (avec des filtres à base de SiC), améliorant ainsi la qualité de la coulée dans tous les secteurs.

Ces dernières décennies, leurs applications se sont multipliées. Les mousses céramiques servent de supports de catalyseurs dans les systèmes d'échappement automobiles, contribuent à la récupération de chaleur résiduelle et purifient l'eau et l'air, s'avérant ainsi précieuses dans les secteurs de l'environnement et de l'énergie.

Bien que la Chine ait commencé plus tard ses recherches sur les céramiques poreuses, les progrès sont évidents : des produits commercialisés contribuent désormais à la fabrication automobile et mécanique. Avec les progrès technologiques, la céramique cellulaire continue de s'imposer comme un matériau clé, favorisant l'efficacité et la durabilité dans les industries mondiales.