Le revêtement de fonderie à base d'alcool XINDA AT-800BW a été appliqué avec succès lors de la production en série de grandes pièces moulées en fonte ductile pour éoliennes, et sa validation a été effectuée sur site. Dans les conditions de moulage en sable résine pour les pièces de forte section en fonte QT400-18AL destinées aux éoliennes, le revêtement a démontré une excellente adaptabilité. Il contribue à atténuer les problèmes de production courants, tels que les défauts de surface et le faible rendement du nettoyage après moulage, offrant ainsi une solution viable pour la production en série de grandes pièces moulées pour éoliennes dans des conditions de travail similaires.

I. Informations de base sur le projet

La pièce de ce projet est un noyau de grande taille destiné à la fabrication d'équipements éoliens. Du sable de résine furanique est utilisé pour la réalisation du moule et du noyau, associé à une fusion dans un four à moyenne fréquence. Les principaux paramètres de fonderie sont indiqués ci-dessous :

II. Paramètres techniques du revêtement de fonderie AT-800BW

Le revêtement de fonderie à base d'alcool XINDA AT-800BW a été sélectionné pour ce projet de fonderie destiné à l'énergie éolienne. Ses principales caractéristiques sont les suivantes :

III. Résumé des résultats des applications sur site

D'après les données des tests de production sur site, le revêtement de fonderie à base d'alcool AT-800BW convient aux conditions de travail des grandes pièces moulées pour éoliennes à parois épaisses et offre des résultats d'application favorables :

• Bonne maniabilité : Le revêtement présente une bonne fluidité et s’applique facilement au pinceau, permettant une application uniforme. Il adhère parfaitement aux moules et noyaux en sable de résine furanique. Stable lors des coulées à haute température, il résiste à l’écaillage et à l’érosion, ce qui le rend adapté aux longs cycles de coulée de grandes pièces.

• Procédé de nettoyage optimisé des pièces moulées : après refroidissement, la coquille de revêtement se sépare facilement du substrat. Ce procédé réduit le travail de meulage manuel, raccourcit le cycle de post-traitement et améliore la productivité.

• Amélioration de l'état de surface des pièces moulées : elle contribue à réduire les risques de défauts tels que la pénétration du métal et l'inclusion de scories sur les pièces moulées de grande section destinées aux éoliennes. Les pièces finies présentent des surfaces lisses et propres, d'une qualité d'aspect supérieure, répondant ainsi aux exigences de qualité de ce projet éolien.

IV. Champ d'application

Le revêtement de fonderie à base d'alcool AT-800BW offre une large applicabilité pour la fabrication de grandes pièces moulées à parois épaisses dans divers secteurs et matériaux :

• Matériaux concernés : Grandes pièces moulées de forte section en fonte grise et en fonte ductile

• Secteurs cibles : fabrication d’équipements éoliens, de machines d’injection et de machines lourdes.

• Procédés compatibles : Tous les procédés de moulage au sable de résine et de fabrication de noyaux

L'industrie de la fonderie pour l'énergie éolienne évolue vers des dimensions plus importantes, des sections transversales plus épaisses et une précision accrue, ce qui impose des exigences plus élevées aux revêtements de fonderie en matière de résistance à la chaleur, de résistance à la pénétration des métaux, de décapage et de stabilité opérationnelle.

XINDA concentre ses efforts sur la R&D et l'optimisation des procédés de revêtements de fonderie à base d'alcool. Forte d'une gamme complète de produits, d'un contrôle qualité rigoureux et de services techniques professionnels sur site, XINDA développe des revêtements à base d'alcool fiables, dont l'AT-800BW. Nous fournissons en permanence des solutions de revêtement de fonderie à base d'alcool parfaitement adaptées aux besoins des fonderies en France et à l'international. Nos revêtements XINDA aident les fabricants d'équipements haut de gamme à améliorer la qualité de leurs pièces moulées, à réduire leurs coûts de production et à accroître leur efficacité opérationnelle, contribuant ainsi au développement durable de l'industrie de la fonderie.