En ce qui concerne le moulage au sable vert, le sable chauffé entraîne toujours un taux de rebut plus élevé, un coût de bentonite plus élevé et de multiples défauts : inclusion de sable, défaut de rugosité, trou d'épingle, pores, succulent et dommages dus à la perte d'humidité du moule en sable.

D'après des expériences réelles en fonderie de fer, la température du sable fluctue entre 32 °C et 193 °C, comme le montre la figure 3. Comment refroidir correctement le sable et réduire les pertes ? Les clés sont présentées ci-dessous.

Après le démoulage, le système de refroidissement doit mélanger le sable uniformément à différentes températures de manière appropriée. Grâce à l'effet d'homogénéisation, la température du sable évoluera progressivement au fil du temps, sans variations brusques. Pour un refroidissement efficace, le temps de contact de l'eau et de toutes les particules de sable doit être suffisant. Parallèlement, il est nécessaire d'éliminer l'humidité par vaporisation.

Pour vaporiser le sable chaud, il est nécessaire d'ajouter de l'eau en quantité appropriée, ce qui implique un contrôle strict de la teneur en humidité en fonction des besoins du moulage. De plus, l'ajout de bentonite au système de refroidissement du sable améliore l'efficacité.

Un contrôle rigoureux de l'humidité et de l'uniformité du sable contribue à garantir l'uniformité du sable de réserve fourni au processus de moulage. Avant de mélanger le sable, il est nécessaire de mélanger et de contrôler efficacement la température et l'humidité du sable en chute, ce qui permet d'accroître la capacité du dispositif de contrôle du compactage sur la ligne de production.