Lors de la sélection d’un filtre, la première étape consiste à prendre en compte sa forme, son matériau et la taille de ses pores, car ceux-ci ont un impact direct sur ses performances dans différents scénarios de moulage.
Deux types principaux : filtres céramiques à trous droits et filtres en mousse céramique.
Recommandation:Les filtres en mousse céramique sont généralement préférés, bien que le choix spécifique puisse dépendre des exigences de moulage (par exemple, débit, teneur en scories).
Les matériaux courants comprennent oxyde d'aluminium, carbure de silicium, zircone, etc.
Critères de sélection : Adapter le matériau filtrant à des indicateurs techniques tels que matériau de moulage (par exemple, fer, acier), température de coulée, temps de coulée continue à haute température, et domaine d'applicationPar exemple, les pièces moulées à haute température peuvent nécessiter des matériaux plus résistants à la chaleur comme la zircone.
La taille des pores détermine la capacité du filtre à retenir les scories sans se colmater. Elle varie selon le type de coulée :
Pièces moulées en fonte ductile:Utilisez des filtres de 10 à 15 PPI. Des ouvertures plus grandes sont nécessaires, car les fontes ductiles contiennent souvent plus de scories ; des pores plus petits se boucheraient facilement.
Pièces moulées en fonte grise: Utilisez des filtres de 10 à 20 PPI. Des ouvertures plus petites sont appropriées, car les fontes grises contiennent généralement moins de scories, ce qui permet une filtration plus fine.
La capacité de filtrage fait référence à la quantité de métal en fusion qu'un filtre peut traiter par unité de surface, qui varie selon le matériau de moulage :
Fonte grise: 4 à 6 kg de fer fondu par 1 cm² de surface filtrante.
Fonte ductile: 2 à 4 kg de fer fondu par 1 cm² de surface filtrante.
Conseil de sécurité:Pour éviter la surcharge et le colmatage, il est conseillé d'utiliser le limite inférieure de ces gammes dans la pratique.
La surface efficace (compte tenu de la porosité/du taux d'ouverture du filtre) doit être suffisante pour assurer un écoulement régulier et une filtration efficace.
Note d'installation: Les filtres fonctionnent mieux dans systèmes de coulée ouverts; évitez de les placer dans des systèmes fermés si possible, car les systèmes fermés peuvent restreindre le débit et augmenter la pression.
Variation de porosité: Différents fabricants produisent des filtres avec des porosités variables (par exemple, 40–60 %, 50–60 %, 80–90 %). Cela affecte la surface effective réelle.
Exigence de conception:La surface de filtration effective totale de tous les filtres du système doit être 2 à 5 fois plus grande que la section transversale bloquant l'écoulement (le point le plus étroit du système de coulée). Cela évite les restrictions de débit et assure une filtration adéquate.
Proximité de la cavité du moule:Placez le filtre aussi près que possible du moule de coulée pour maximiser sa capacité à piéger les scories avant que le métal en fusion n'entre dans le moule.
Éviter l'impact direct: Le métal en fusion ne doit pas heurter directement le filtre, car cela pourrait l'endommager ou réduire son efficacité. Si un impact direct est inévitable, limitez la hauteur de coulée à ≤ 300 mm.
Avant l'installation, vérifiez le filtre pour :
Fissures ou dommages:Ceux-ci peuvent provoquer des fuites ou des pannes lors du coulage.
Humidité:L'humidité présente dans le filtre peut réagir violemment avec le métal en fusion, entraînant des éclaboussures ou des défauts dans la pièce moulée.
En suivant ces directives, vous pouvez sélectionner et installer des filtres qui éliminent efficacement les impuretés, améliorent la qualité de la coulée et préviennent les perturbations du procédé. L'essentiel est d'adapter les propriétés du filtre au matériau de coulée, aux conditions du procédé et à la conception du système.
