1. Pourquoi l'acide phosphorique est-il principalement utilisé comme agent de durcissement pour les résines autodurcissantes à base de furane à haute teneur en azote, et rarement utilisé pour les résines autodurcissantes à base de furane à faible teneur en azote ?

En effet, lorsque les résines à faible teneur en azote et à forte teneur en alcool furfurylique sont durcies à l'acide, la vitesse de durcissement est lente, le démoulage est long et la résistance est très faible. En revanche, les résines à forte teneur en azote et à faible teneur en alcool furfurylique, durcies à l'acide phosphorique, permettent d'atteindre la vitesse de durcissement requise. De plus, l'utilisation de l'acide phosphorique comme catalyseur confère à ces résines une excellente résistance finale.

En effet, l'acide phosphorique présente une faible miscibilité avec l'alcool furfurylique et une forte affinité pour l'eau. De ce fait, l'eau contenue dans la résine et le catalyseur, ainsi que celle générée lors de la condensation de la résine, peine à diffuser. Des gouttelettes d'eau se forment alors autour du noyau d'acide phosphorique et restent piégées dans le film de résine, ce qui diminue sa densité et, par conséquent, sa résistance. À l'inverse, les résines à haute teneur en azote présentent une bonne miscibilité avec l'eau ; les molécules d'eau ne se concentrent donc pas facilement en gouttelettes autour du noyau d'acide phosphorique, ce qui confère au film de résine une meilleure structure et une résistance supérieure.

2. Pourquoi la perméabilité de durcissement de la résine autodurcissante phénol-urée est-elle meilleure que celle du sable de résine autodurcissante furane ?

Le processus de durcissement de la résine phénolique-urée étant une réaction de polymérisation, il ne produit pas d'eau à petites molécules. Par conséquent, il n'y a pas de problème de vitesse de durcissement irrégulière due aux différences de vitesse d'évaporation de l'humidité à l'intérieur et à l'extérieur du moule. En revanche, le processus de durcissement de la résine furanique autodurcissante est une réaction de polymérisation par condensation, qui produit de l'humidité. En raison des différences de vitesse d'évaporation de l'humidité à l'intérieur et à l'extérieur du noyau du moule, les vitesses de durcissement diffèrent, ce qui entraîne une dureté et une pénétration moindres. C'est également pourquoi la vitesse de durcissement du sable de résine furanique autodurcissante est fortement influencée par l'humidité relative.

3. Pourquoi la résine furanique à haute teneur en azote peut-elle être utilisée pour produire des pièces en aluminium moulé et en cuivre moulé ?

L'aluminium et le cuivre fondus étant quasiment insolubles dans l'azote, même avec une résine à haute teneur en azote, l'azote issu de la décomposition de la résine lors de la coulée n'est pas absorbé par l'aluminium et le cuivre fondus, empêchant ainsi la formation de pores d'azote lors de la solidification. Le choix d'une résine à haute teneur en azote permet de répondre aux exigences de malléabilité lors de la production de pièces en aluminium et en cuivre coulés.

4. Pourquoi est-il conseillé d'utiliser des tubes en céramique pour le système d'alimentation lors de la production de pièces moulées lourdes avec du sable de résine autodurcissante ?

Lors de l'utilisation de sable résineux autodurcissant pour le moulage, notamment pour les pièces de grande taille, la durée de coulée et l'exposition prolongée au métal en fusion à haute température peuvent entraîner un affaissement prématuré du sable résineux et une perte de résistance, provoquant des défauts de lavage du sable. Par conséquent, pour les pièces de grande taille, le système d'alimentation devrait idéalement être constitué de tubes en céramique. Ceci résout également le problème de la difficulté d'application de revêtements sur le système d'alimentation, en particulier sur le canal de coulée.

5. Lors de l'utilisation de sable résineux autodurcissant pour le moulage et la fabrication de noyaux, comment déterminez-vous si la durée d'utilisation du sable résineux répond aux exigences ?

Lors de l'utilisation d'un mélangeur de sable intermittent, la durée d'utilisation du sable résiné doit être supérieure à la durée écoulée entre son mélange, son déchargement et son épuisement. Lors de l'utilisation d'un mélangeur de sable continu pour le moulage et la fabrication de noyaux, la durée d'utilisation du sable résiné doit être supérieure à la durée écoulée entre le premier déchargement du sable à la sortie du mélangeur et son retour à cette position pour un déchargement continu.

6. Pourquoi l'angle de dépouille du modèle réalisé avec du sable de résine autodurcissante doit-il être plus grand que celui du modèle réalisé avec du sable d'argile ? 

Les noyaux en sable et résine ont déjà atteint une certaine résistance lors du démoulage et ne présentent aucune déformation plastique. Généralement, il est impossible de détacher le moule ou la paroi du noyau en tapotant sur le modèle ou le cadre de la boîte à noyaux. Le frottement est relativement important lors du démoulage. La réparabilité des moules et noyaux en sable et résine est faible. Une fois le moule ou le noyau partiellement démoulé, sa réparation est difficile.